库存管理——决策者面临的关键问题

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基本的拉动式库存管理
1.即刻补货
条件、需求、速率基本稳定
确定：1.定期补货的数量2.补货的频率
原则:总成本=采购成本+库存持有成本
时间间隔T=每年订货N*=
D-年需求量(件);S-采购成本(元/订单);
C-价值(元/件);I-库存持有成本占产品价值的比例(%)(25-40%)
高级拉动式库存管理
需求不确定条件下的再订货点模型
S:安全库存
S=Z(sd)=ZxSdxLT
Sd:需求量预测标准差(件)
P:需求满足的概率
Z:由P在正态曲线中求
安全库存的另一模型
A3根据实际情况调节
当需求不稳定A取小值；
反之当需求不稳定A取比较大的值
平均库存水平
需求和提前都不确定条件下的再订货点
需求不确定条件下的定期盘点模型
不同时刻进行订货失去联合生产、联合运输、联合采购带来的成本节约
要求时刻监控库存水平
定期盘点法：同一时刻对多种产品库存水平进行核查从而进行联合订货
优点：管理成本下降价格、采购成本下降
缺点：库存水平略有上升
最小－最大拉动式库存管理
当需求上下波动大或变化无常时常采用
如果数据充分将至少30个时期的需求平均数作为预测需求计算各时期需求的标准差如果标准差大于需求速率说明需求是上下波动的进入下一步骤
利用前文所述的任一种恰当的方法计算订购量
因为订货时的库存量可能远远低于再订货点就需要调整ROP以达到平衡也即除了在通常构成ROP的安全库存之上增加提前期的需求之外还应在ROP之上增加预计短缺量就是补货前平均库存水平可能下降的幅度
最小－最大拉动式库存管理（cont’)
预计短缺量（该时期平均销售量）约等于库存记录更新期间的期初和期末所持库存量的二分之一
将最高库存水平设定为ROP量加上订购量减去预计的短缺量
按前文所述的方式正常实施最低－最高库存管理法即当有效的库存水平降到ROP点时订货订货量等于最高库存水平（M*）与手持库存量（q）之差
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